下面是小编为大家整理的2022年汽车轻量化行业研究报告（附下载）,供大家参考。
2022 年汽车轻量化行业研究报告（附下载）
导语 对于轻量化系数总体目标，要求 2025 年/2030 年/2035 年燃油乘用车轻量化系数分别降低 10%/18%/25%，纯电动乘用车轻量化系数分别降低 15%/25%/35%
一、汽车轻量化是节能减排的重要技术路径，底盘与车身结构件一体压铸空间广阔
1.1、《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》强化轻量化重要性
“碳达峰”、“碳中和”指引下，我国力争于 2030 年前控制二氧化碳的排放达到峰值，2060 年前实现碳中和，汽车产业是推动节能减排的重要领域。中国汽车工程学会主导修订的《节 能与新能源汽车技术路线图 2.0》围绕着产业总体+9 大技术发展方向制定了“1+9”技术 路线图，主要围绕着节能汽车、纯电动与插电混动、氢燃料电池、智能网联、动力电池、 轻量化、智能制造等多个分支。根据技术路线图，轻量化领域以完善高强度钢应用体系为重点，中期以形成轻质合金应用体系为方向，远期以形成多材料混合应用体系为目标。对于轻量化系数总体目标，要求 2025 年/2030 年/2035 年燃油乘用车轻量化系数分别降低 10%/18%/25%，纯电动乘用车轻量化系数分别降低 15%/25%/35%。
燃油车方面，轻量化系数降低将有利于整车油耗的降低。汽车整备质量每减少 100kg，每 百公里油耗可降低 0.3—0.6L(二氧化碳排放可减少约 6-14 克/公里)，以 5L/100km 为标准， 可以降低油耗 6%-12%，因此对
于传统能源乘用车，轻量化技术将有效减少油耗，有利于 油耗标准的达标。
新能源汽车方面，提升续航里程，减少电池成本是轻量化的重要贡献。由于三电系统等增 量零部件的原因（三电系统增重约 200-300kg），同级别的新能源汽车整备质量要高于燃 油车，当前纯电动车受到续航里程短、充电时间长的瓶颈问题困扰，对于轻量化系数优化 的需求更加强烈。汽车整备质量每减少 10%，续航里程将提升 5-6%，以整备质量 1500kg、 续航 500km 的新能源汽车为计算基准，汽车整备质量每减少 150kg，续航里程提升 25km。除此之外，轻量化趋势下，整车的制动性能、加速性能以及最大时速等动态参数也会得到 较好的表现。
1.2、汽车轻量化是综合安全性、力学性能和经济性的系统工程
轻量化目标零部件分为簧上零部件质量+簧下零部件质量，其中车身结构件、座椅、乘员 等质量均属于簧上质量，底盘结构件、车轮等属于簧下质量。评判整车的轻量化系数主要 由白车身骨架质量、车身静态扭转刚度以及由轴距和轮距决定的白车身投影面积决定。提 升轻量化系数的实质是在不影响静态扭转刚度（决定了汽车安全、NVH 表现、刚度等性 能指标）甚至提升静态扭转刚度的前提下减少单位面积的白车身骨架质量（其中白车身骨 架质量不包含前风挡、四门两盖覆盖件、副车架等，仅包括白车身框架结构）。因此，汽 车轻量化不是简单地减少重量，而是综合汽车耐撞性、刚度强度性能、安全性、经济性的 系统工程。
优化轻量化系数的主要措施包括：
（1）采用轻质的混合材料。当前的探索方向主要包括先进的高强度钢、铝 合 金 、 碳 纤 维 复 合 材 料 ， 替 代 主 流 低 碳 钢 ， 可 以 分 别 减 重 25%/40%/60%。近期目标完善高强度 合金钢体系，远期形成多材料混合应用体系。碳纤维复合材料有高性能和低密度的 轻量化特点，但是还处于技术探索阶段，技术和成本没有达到平衡，因此近五年或 成为铝合金的快速渗透阶段。根据 DuckerFrontier 预测，北美单车铝净重量 2030 年可能达到 570 磅（259kg），以 F-150 为例，占整备质量的 10%左右，铝净重量 主要包含铝板、铸造、挤压等工艺，其中铸造占比达到铝净重量的 56%。根据华经 产业研究院预测，2025 年国内新能源单车铝用量也将达到 300kg。
（2）优化结构设计。通过局部加强设计、提升环状路径接头结构的封闭性，可以有效提 升闭合型腔的断面力学性能，改善车辆刚度表现，从而有利于轻量化系数的优化。如一体压铸技术可以减少焊接部位，提升整体结构强度，改善轻量化系数。
（3）优化车身整体布局形式。如采用承载式车身取消车架、减薄车身板料厚度、在适合 的区域增加减重孔等措施均有助于车重的大幅度降低。
1.3、底盘与车身结构件将率先实现一体化压铸
特斯拉 Model Y 率先于 2021 年 3 月推出一体压铸后底板，70 多个零部件减少至 2 个， 相较于传统冲压焊接工艺在成本经济性、工艺流程和生产节拍、材料利用率等方面具备较 强优势，形成了示范效应，并计划拓展到前底板、前围模块甚至中底板。国内蔚来、小鹏、 理想陆续跟进，沃尔沃、奔驰相关外资也陆续推进一体压铸厂房改造和底盘一体化结构件 的推出。一体化压铸适用的零部件主要有车身结构件和底盘结构件，车身结构件+底盘结 构件的轻量化，将实现簧上+簧下重量的同步减重。
车身结构件：车身结构件质量占汽车整备质量的 20-30%，是一体压铸轻量化的重点区域。车身结构件、车身加强件、车身覆盖件共同构成汽车框架，其中车身结构件包括前后总成、 A/B/C 柱、左右减震器悬挂部分、左右纵梁、横梁、上边梁等零部件，起到支撑承载的作 用，是支撑车体的“骨骼框架”。主流的车身结构件由普通钢、高强度合金钢、铝合金、 镁合金、合成材料等不同材料组成，钢的占比较多，铝用量受到限制主要因为铝的焊接性 能较差。零件之间连接方式包括焊接、螺接、胶接、铆接等拼接方式，焊接方式居多，但 是铝制零件由于易氧化产生氧化铝、膨胀系数大易产生焊接变形，因此铝制零件不易焊接， 而采用一体压铸铝件可以减少过多的焊接点，从而避开焊接点过多可能产生的问题。
由于车身结构件起到了支撑和抗冲击的作用，是整车碰撞安全的重要保障，因此在进行车 身结构件轻量化的同时，还需要“因地制宜”，即不同
区域的零部件要求不同，采用的材 料也应该有所不同，未来车身结构件的趋势是混合材料车身，在力学性能、轻量化和成本 方面达成平衡。尤其是车身结构件减重的同时务必保障 C-NCAP、C-IASI 涉及的碰撞试 验要求，因此我们认为，铝压铸零部件暂时不会渗透到前保横梁、A/B 柱加强板、中央通 道等采用热成型工艺加工而成的超高强度合金钢，该部分安全结构件的拉伸屈服强度需要 高达 1000-1250Mpa。
底盘结构件：底盘结构件占汽车整备质量的 27%，承载了 70%的车体重量，是簧下质量 （悬挂系统中的弹性元件支撑的零部件，包括副车架、车轮、弹簧、减震器等）的重要组 成部分。汽车簧下质量越小，则地面给予汽车的运动惯性反馈更小，让汽车悬挂拥有更好 的动态相应和操纵性能，因此簧下质量一直是汽车轻量化的重要区域。底盘结构件中前后 副车架、控制臂、轮毂、转向节、转向器壳体等零部件是以铝合金为主，其中采用铝压铸 工艺的主要有副车架、转向器壳体等零部件。（报告来源：未来智库）
二、新势力如火如荼，自主合资陆续跟进一体压铸布局
2.1、特斯拉开创“化零为整”先河，造车新势力形成示范效应
2020 年 9 月，特斯拉即计划在 Model Y 上采用一体压铸后底板，2021 年 3 月，Model Y 后底板的量产替代了传统冲压焊接的工艺，使用 6000T 大型压铸单元进行压铸成型，原 先的 70 多个零部件拼焊组成的后底板精简至 2 块零部件，车辆后部基本重量减轻了 30%， 制造成本降
低了 40%。采用一体压铸的后底板和传统冲压焊接后底板相比具备以下优势：
（1）
成本经济性提升：以 B 级车为例，假设钢制白车身的质量在 300-400kg 左右，铝 材料代替钢材料可以减轻重量 30-40%，即 180-280kg 左右（测算依据及假设：钢密度 7.85g/cm3，铝密度 2.7g/cm3，假设 1.5 体积的铝与 1 体积的钢力学性能 相似，因此同等性能下铝的用量虽然更多，但是重量更低，以实现轻量化）。我们 假设 85%的良品率可以实现相对更高的毛利率，假设定价和成本分别为 50 元/kg、 35 元/kg，因此预估全铝压铸车身成本价格在 6300-9800 元之间。同级别的钢制 车身基于 300-400kg 的重量以及 18 元/kg 的成本价格，钢制车身冲压焊接成本在 5400-7200 元之间，因此全铝压铸车身可以做到和钢制车身平价的水平，可以兼 顾轻量化和成本因素。除了直接材料成本，单位零件的制造费用也将得到较大的 改善，由于压力机、焊接设备的减少，单位铸造零件去替代冲压焊接组合零件将 实现 30-50%左右制造费用的改进。
（2）
生产节拍优化和工艺流程简化：车身和底盘结构件的制造流程和工时将通过一体 成型得到较好的优化，Model Y 后底板工艺的切换将从 1-2 小时的工时减少到 3-5 分钟。压铸机设置单独工位，只需要设置中转仓库就可以满足单台设备全天 24h 无休，假设 120s 的节拍，全年的产能将达到 10 万件以上（考虑到良品率和模具 换修）。另外一体成型由于产品气密性较好，因此免去了白车身涂胶的过程，人工 成本和制造费用得到有效精简。
（3）
产品复杂度降低：采用一体压铸的 Model Y 后底板，焊点由 700-800 个减少到了 50 个。通过减少散件数量，使得产品总成的复杂度得到大幅简化，优化散件供应 链环节，优化物流运输环节，缩短了材料到总成，总成到产品的半径。
（4）
材料利用率提高：压铸熔炼材料可以反复利用，回收铝产业较为成熟，铝压铸的 材料利用率达 90%，远高于冲压焊接的 60%-70%。
特斯拉计划在电动皮卡 Cybertruck 的生产过程中采用锁模力达到 8000T 的 Giga Press 压铸设备生产相关结构件，设备从 IDRA 采购，目标产品也是后车身底板。特斯拉的 Cybertruck 将在 Giga Texas 工厂生产，Cybertruck 和传统的非承载式皮卡略有不同，其 车身是外骨骼架构
（Exoskeleton），是由 30X 系列冷轧不锈钢制成一体式外壳，但大型车 身底部零件仍需要压铸成一体式，以加速生产节拍和简化生产复杂度。对于长期规划，特 斯拉计划将整个下车体总成进行一体压铸，包括后底板总成、前舱总成、前底板总成、中 底板总成、后围总成等，一体压铸后较原先布局减少约 370 个部件，重量降低 10%，续 航里程提升 14%，并大幅度提升生产制造效率。我们认为整个下车体总成由于投影面积很 大，中短期内设备锁模力、模具设计能力还不能满足生产条件，因此不会很快被一体压铸 替代，实现的过程可能从前底板、后底板、中底板各个总成件分部逐步扩展。
特斯拉一体压铸在轻量化、成本、生产效率的优势，也吸引着众多国内外车企的跟进。造 车新势力与特斯拉有很多相似的地方，没有很重的平台架构规模包袱，产线优化的空间较 大，亟待快速转型。因此国内包括蔚来、小鹏、理想、华人运通等新势力车企陆续跟进；国外奔驰、沃尔沃也相继布局一体压铸，市场空间有望进一步打开。
2.2、传统品牌陆续跟进一体压铸
沃尔沃：沃尔沃于 22 年 2 月 8 日宣布将投资 100 亿克朗（约 70 亿元人民币）对 Torslanda 工厂进行改造升级，其中较为关键的一项改造是引入大型铝制底盘结构件的一体化压铸工 艺，通过 8000T 一体压铸设备压铸后底板。传统的底盘制造过程需要几十个零部件的拼 焊，涉及到不同供应商的询价定点、开模设计、模具生产、产品冲压焊接、物流运输，每
一次技术更改或者年度改款需要对几十个零部件进行修模等投入，而一体压铸可以针对不 同的三电系统适配一次模具的调整，虽然前期厂房改造投入较大，但是有助于降低制造复 杂度，提升灵活性。
奥迪：奥迪是首先推出全铝车身架构的车企，奥迪 A8 铝合金框架 ASF（Aluminum Space Frame）主要由约 22%的挤压成型铝合金件、35%的液压成型铝板材、35%的高真空压铸 件、8%的强化钢合金件，通过激光焊接和冲钻铆接拼接而成，白车身重量仅为 241kg， 相较于钢质车身减重 40%，并在钢质结构的基础上提升了 25%的抗扭强度。
奔驰：奔驰 C 级第五代车型 W205 白车身重量约 362kg，白车身骨架质量 293kg，轻量化 系数仅为 2.26，车型尺寸相较于 W204 上一代产品有所增加，但是减重 71.4kg，其轻量 化主要是因为铝合金材料和压铸工艺的应用。以减震器支座为例，W205 采用了铸造铝合 金，实现轻量化的同时，整车扭转刚度同步提升。由于整体白车身采用了 25%的铝合金材 料，所以其零件连接有别于钢制车身，多采用胶接和铆接，优势是提升了整车的强度、NVH 等性能水平，但是缺点是拼接点过多。因此一体压铸能够既满足车身轻量化的需求，又能 规避铝-铝的拼接问题。2021 年 6 月，戴姆勒集团注册 BIONICAST 商标，适用于设计车 辆结构铸件，目标在后底板、减震器圆拱、挡风玻璃雨刷器支架等零部件上实现替代，减 轻 15%到 20%的部件重量。
2.3、一体压铸市场空间广阔，利好压铸机、材料、产品供应商产业链环节
汽车轻量化趋势下，一体压铸市场空间广阔，整个产业链主要由压铸机设备、铝合金材料、 压铸产品供应商、模具等环节组成，市场空间广阔。本报告只分析产品端对应的市场空间， 目前市场批量一体压铸零部件仅有特斯拉 Model Y 一款车型，根据 2021 年 Model Y 总销 量 20 万辆计算，我们假定单车一体压铸零件的价值量为 2000 元，国内一体压铸市场总 规模为 4 亿元。随着新势力的引领和自主/合资品牌的跟进，市场将同步发生两种边际变 化：
1）量的提升。一体压铸有望从新势力拓展到自主品牌，继而拓展到合资品牌；从电动车 拓展到燃油车；从单款车型项目拓展到同平台车型，发挥
出同平台一体压铸产品的优 势，有效摊销压铸零件的制造成本。我们预计 2025 年一体压铸的渗透率将超过 10%， 2030 年渗透率超过 30%。
2）价的提升。随着一体压铸工艺的成熟，一体压铸产品将从后底板产品拓展到前舱、中 底板、电池托盘等相关零部件，单车价值量从 2000...